HACCP 대응 전략 : 식품이물검사 기준과 체크리스트 확인하세요!

HACCP 인증, 왜 어렵고 까다로울까?

“음식에서 이물질이 나왔어요.”

식품 업계에 이보다 더 무서운 말이 있을까요? 소비자의 불신은 한순간입니다. 단 하나의 이물 혼입 사고로 브랜드 이미지가 흔들리고, 매출은 물론 거래처 신뢰까지 흔들릴 수 있죠.

실제로 HACCP 인증 심사에서 반복적으로 지적되는 항목 중 하나가 바로 ‘이물관리’입니다. 식약처에 따르면 2017년부터 2022년 상반기까지 발생한 이물 혼입 사고는 총 2,692건으로, 하루 1건 이상 접수될 만큼 빈번합니다.

따라서 HACCP 인증을 준비하거나 정기 심사를 앞두고 있다면 이물관리는 위생 항목 중에서도 특히 신경 써야 할 요소입니다. 이물 혼입 사고가 반복되는 업체는 인증 심사에서도 낮은 평가를 받을 수 있고, 사고 이후의 감지·보고·기록 여부에 따라 행정처분 수위까지 결정되기 때문입니다.

지금 우리 현장의 식품이물검사 체계는 제대로 작동하고 있을까요? 오늘은 HACCP 기준에서 요구하는 실질적인 이물관리 체크포인트와 기존 체계의 한계를 보완할 새로운 방식까지 함께 검토해 보겠습니다.

HACCP의 주요 관리 항목, 이물관리

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)은 식품 제조 공정에서 위해 요소를 사전에 파악하고 이를 체계적으로 관리하기 위한 예방 중심 시스템입니다. 이물 혼입은 HACCP에서 관리하는 주요 항목 중 하나로 소비자 안전과 직결되는 물리적 위해 요인에 해당합니다.

이물 유형 정의 : 금속, 플라스틱, 곰팡이, 곤충 등

식약처의 ‘이물관리 업무 매뉴얼’에 따르면 이물은 다음과 같이 분류됩니다.

• 금속성 이물 : 기계 부품, 철사, 나사 등
• 비금속성 이물 : 플라스틱, 고무, 종이, 유리 등
• 생물성 이물 : 곰팡이, 벌레, 머리카락 등

이물은 원재료에 포함돼 유입되기도 하지만 대부분은 생산설비의 마모, 포장재의 손상, 조명 커버 파손 등 공정 중에 발생하는 간접 요인에서 비롯됩니다. 이물은 형태와 색상이 제품과 유사한 경우가 많아 맨눈으로는 쉽게 감지되지 않습니다.

이물 혼입 사고가 발생할 경우 식약처는 이물 발생 시점과 조치 내역, 재발 방지 계획, 관련 기록 보존 여부 등 관리 체계 전반을 평가하는데요. 실제로 앞서 언급한 약 2,700건의 위반 사례 가운데 품목 제조 정지(225건), 영업정지(30건) 등 강도 높은 처분도 다수 내려졌습니다. 따라서 문제 발생 후의 대응 과정과 그에 대한 기록 여부는 HACCP 심사나 행정 처분 판단의 중요한 기준이 됩니다.

[식약처 가이드 요약] 이물 혼입 방지를 위한 관리 항목

식약처는 HACCP 기준에 따라 다음과 같은 이물관리 항목을 점검합니다.

이 항목 중 하나라도 누락되면 심사 시 감점, 실제 이물 혼입 시에는 시정명령부터 영업정지까지 처분이 내려질 수 있습니다.

시각적 식품이물검사 실패로 인한 리콜 사례

2023년, “커피믹스 안에서 실리콘 조각이 나왔다”는 소비자 제보가 들어왔습니다. 문제의 제품은 동서식품의 ‘맥심모카골드 마일드’. 조사 결과 커피 원료 제조 설비의 실리콘 패킹이 마모되며 조각이 떨어졌고, 해당 이물은 최종 제품에 섞인 채 약 27만kg 분량이 시중에 유통된 것으로 확인됐습니다.

당시 설비 점검이나 출하 전 검수 단계에서도 이물은 발견되지 않았습니다. 이는 감지 장비가 존재해도 비정형 이물을 감지해내지 못할 수 있다는 점을 보여줍니다.

대다수의 중견 이상 제조 기업에서 금속검출기, X-ray, 선별기 등의 감지 장비를 보유하고 있지만 감지 대상이나 민감도 설정, 후공정 모니터링 범위에는 여전히 차이가 있는데요.

특히 설비 부품의 파손으로 인한 이물은 일정한 형태나 위치에서 발생하지 않기 때문에 기존 금속검출기나 자석 봉만으로는 감지되지 않는 경우가 존재합니다. 결국 이물관리가 제때 감지하고 기록할 수 있는 체계가 작동하고 있는지 정밀하게 확인해봐야 합니다.

관리자가 자주 놓치는 식품이물검사 체크리스트

HACCP 기준서를 아무리 잘 갖춰도 실제 현장에서의 식품이물검사 체계가 작동하지 않는 경우도 많죠. 따라서 이물 감지는 장비를 갖추는 것 이외에도 간접적 유입 경로나 기록 관리, 모니터링 체계까지 함께 점검해야 합니다.

비금속 이물질에 대응하기 어려운 선별기 / 금속검출기

식품 제조 현장에서 자주 사용하는 금속검출기나 선별기는 금속류 이물엔 효과적이지만 플라스틱, 실리콘, 곰팡이, 벌레와 같은 비금속 이물에는 대응하기 어렵습니다.

실제로 2021년, 한 분말수프 제조업체에서 이물 혼입 신고가 접수됐지만 금속검출기와 자석 봉으로는 해당 이물을 검출할 수 없었습니다. 재현 실험에서도 금속 이물은 차단됐으나 문제가 된 이물은 감지 대상이 아니었던 것으로 드러났습니다. 비금속 이물에 대한 별도 감시 체계나 기준 자체가 없었던 것이 문제였습니다.

HACCP 심사에서는 장비 운용 외에도 관리 범위, 감지 한계에 대한 인식과 대응 체계의 존재 여부가 중요하게 평가됩니다. 비금속 이물 관리가 빠진 경우 사고 발생 시에는 ‘관리 미흡’으로 판단돼 행정처분 수위가 높아질 수 있습니다.

장비와 설비에서도 발생하는 이물질

이물은 원재료뿐 아니라 조명 기구, 설비 부품, 포장재 파손 등 간접 요소에서도 발생할 수 있습니다. 특히 금속 나사, 실리콘 패킹, 플라스틱 파편처럼 생산 장비의 마모나 파손에서 비롯되는 이물은 반복 가능성이 높아 더욱 주의가 필요합니다. 하지만 이러한 간접 이물은 정기 점검 항목에서 누락되기 쉽고 혼입 발생 시에도 근본 원인을 추적하기 어렵습니다.

2021년에는 국내 한 제조업체에서 만든 감자튀김 제품을 먹던 소비자가 입안에서 유리 같은 이물을 발견해 이를 신고했습니다. 조사 결과 작업대 위 할로겐램프가 파손돼 조각이 제품에 낙하한 사실이 드러났습니다. 해당 설비에는 이물 차단 커버도, 램프 파손 여부를 점검하는 항목도 없었던 것으로 확인됐습니다.

이처럼 간접 설비는 감지 장비의 사각지대일 뿐 아니라 관리 체계상 점검 항목에서 누락되기 쉬운 요소입니다. HACCP 심사에서는 이물 유입 위험 요소에 대한 사전 분석과 관리 기준 수립 여부를 평가하기 때문에, 설비 주변의 이물 방지 조건도 점검 기준에 포함해 둘 필요가 있습니다.

우리 현장에서 발생한 이물 이력, 꼼꼼히 기록하고 있나요?

이물 혼입 사고가 발생했다면 이력이 남아 있는지 확인해야 합니다. ****감지 장비 작동 여부, 점검 내역, 작업자 교육 이력 등이 확보되지 않으면 사고 원인을 명확히 설명하기 어렵고 관리 미흡으로 판단돼 행정처분 수위가 높아질 수 있습니다.

특히 포장 후공정이나 수작업 단계처럼 감지 장비가 설치되지 않은 공정은 여전히 관리의 사각지대로 남아 있는데요. 2021년 한 순대 제조업체에서는 제품에 금속 나사못이 혼입된 것이 밝혀졌습니다. 조사 결과 공정 내 금속검출기가 있었지만 당시 비가동 상태였고, 이물 발생 이후의 감지 이력도 존재하지 않아 원인 추적에 실패했습니다. 결국 이 업체는 HACCP 인증 심사에서 관리 체계 미비로 인한 감점 및 행정조치를 받았습니다.

이렇듯 실제 사례 중에는 이물 발생 자체보다도 증거 미보관, 보고 지연, 조사 일지 미작성 등으로 더 큰 처분을 받은 경우도 적지 않습니다. 식약처에 따르면 이물 사고 보고는 최초 인지 후 1일 이내가 원칙이며, 이를 어길 경우 첫 위반이라도 시정명령 또는 5~10일 영업정지가 가능하다고 명시하고 있습니다.

식품이물검사, ‘지능형 CCTV 솔루션 세이지’로 해야 하는 이유

기존의 이물관리 체계는 장비와 문서를 갖추는 데에 주로 초점을 맞춰왔습니다. 그러나 중요한 건 이물이 얼마나 정확하게 감지되고, 그 결과가 어떻게 기록되고 활용되는지입니다. 특히 색상·형태가 불규칙한 이물, 비금속 계열 이물, 후공정 이물에 대한 감시 체계는 일부 현장에서 미흡하게 운영되고 있습니다.

이런 빈틈을 메우기 위해 지능형 CCTV 기반 머신비전 솔루션, 세이지를 활용할 수 있습니다. 사람이 놓치는 부분을 감지하고 수기로 관리되던 이력도 자동화하여 감지부터 기록, 추적까지의 과정을 시스템화해 관리 체계를 완성하는 것이 핵심인데요. 특히 세이지는 다음과 같은 점에서 식품 제조 현장에 필요한 기능을 제공합니다.

세이지 빔스: 사람보다 빠르고 정확한 자동 식품이물검사 지원

이물 혼입을 막기 위한 최종 검토는 여전히 작업자 눈에 맡겨지거나 금속 탐지에 그치는 경우가 많죠. 그러나 고속 생산 라인에서 모든 제품을 맨눈으로 검사하기란 현실적으로 불가능에 가깝습니다. 특히 제품과 색상이 유사하거나 작고 투명한 이물은 숙련된 작업자도 놓치기 쉽습니다.

지능형 CCTV 솔루션 세이지 빔스는 이러한 한계를 보완합니다. 고해상도 카메라와 딥러닝 알고리즘을 기반으로 실시간 촬영 화면에서 이물의 색상, 형태, 크기, 위치 등을 자동으로 분석합니다. 작업 속도와 무관하게 일정한 기준으로 검사할 수 있기 때문에 검출 정확도가 높고 작업자 피로도나 주관에 의한 편차도 없습니다. 반복되는 혼입 사고를 줄이기 위해서는 일관성과 속도, 정확도를 갖춘 자동 검사가 필수입니다.

세이지 AI 솔루션: 예측 불가한 이물을 감지하고, OCR로 기록 확보까지

이물의 모양과 재질은 일정하지 않습니다. 포장재 안쪽에 생긴 곰팡이, 반죽에 섞인 작은 실리콘 조각처럼 형태와 색상이 불규칙한 경우 기존의 금속검출기나 작업자의 맨눈으로는 잡아내기 어렵죠.

세이지 비전은 이런 ‘예측 불가능한 이물’을 감지하는 데 특화되어 있습니다. 비정형 데이터를 스스로 학습하고 기준에서 벗어난 패턴을 자동으로 감지하기 때문인데요. 즉, 이전에 검출된 이물과 다른 유형이라도 따로 사례를 학습할 필요 없이 품질 이상을 발견할 수 있습니다. 이물의 크기나 색상뿐 아니라 윤곽, 위치, 배경 대비도 인식할 수 있어 성분이 다양한 배합 식품이나 색이 유사한 제품 내에서도 고정밀 검사가 가능합니다.

특히 주목할 기능은 OCR(광학 문자 인식)입니다. 단순히 이물 감지 및 식별에 그치지 않고 검출 시점의 제품명, 제조 일자, 라인 번호 등 이력 정보를 자동으로 읽고 기록하기 때문인데요. 해당 기록은 추후 HACCP 문서 관리나 사고 보고 시 근거 자료로 즉시 활용할 수 있으며, 영상 기반 데이터로 증빙 자료로써 신뢰도도 높습니다. 작업자 실수나 기록 누락을 줄이고 문제 발생 시 원인 추적과 책임 구분을 명확히 할 수 있기 때문에 정기 심사와 식약처 대응 시 유용하게 활용할 수 있습니다.

HACCP 심사 시 신뢰도 높이는 모니터링 및 이력 관리 가능

HACCP 심사는 감지 장비가 있는지보다 그것이 실제로 작동했는지, 기록이 남아 있는지, 사고 발생 시 실질적으로 대응했는지를 중점적으로 평가합니다. 아무리 좋은 장비가 있어도 이력이 누락되었다면 ‘관리 체계가 작동하지 않았다’라는 평가를 받게 되죠.

세이지 비전과 빔스는 이물 감지부터 이력 저장, 시각화 리포트까지 자동으로 처리해줍니다. 감지된 이물은 영상으로 저장되고, 제품 정보와 연계되어 관리자가 언제든지 조회할 수 있습니다. 덕분에 정기 심사나 불시 조사 시에도 즉시 대응할 수 있는 데이터 기반의 관리 체계를 구축할 수 있습니다.

또한 반복되는 이물 유형이나 혼입 위치, 시간대 등도 자동 분석되기 때문에 장기적인 이물 저감 전략 수립에도 도움이 됩니다. 단순히 ‘보이는가’에서 ‘남기는가’로 식품이물검사의 기준이 고도화된 지금, 지능형 CCTV 기반 자동 모니터링은 선택이 아닌 필수로 자리 잡고 있습니다.

HACCP 인증, 세이지로 이물검사 시스템부터 점검하세요

식품 제조 현장에서 이물 혼입은 언제든 발생할 수 있습니다. 문제는 그 사고를 얼마나 신속하게 감지하고, 근거를 남기고, 대응할 수 있는지입니다. 감지 장비가 있어도 검출이 되지 않고, 감지가 됐어도 이력이 남지 않으며, 기록이 있어도 확인할 수 없다면 관리 체계를 다시 점검해 볼 필요가 있습니다.

제조업에 특화된 AI 솔루션 세이지는 사고를 막는 것에만 그치지 않습니다. 감지, 기록, 추적까지 전 과정을 자동화해 실제로 작동하는 이물관리 체계를 만들 수 있도록 지원합니다. 이물 혼입 사고, 세이지 비전으로 막을 수 있습니다.

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